沖床機械手主要是應用工業(yè)生產(chǎn)加工，對于零部件的加工，沖床機械手的具體工作原理是，沖床機械手與數(shù)控車床相結合，沖床機械手可以實現(xiàn)所有工藝過程的工件自動抓取、上料、下料、裝卡、工件移位翻轉、工件轉序加工等，能夠極大的節(jié)省人工成本，提高生產(chǎn)效率。特別適用于大批量、小型零部件的加工，如汽車變速箱齒輪、軸承套、剎車盤、金屬沖壓結構件等。在這里我們就來講解一下數(shù)控車床機械手是如何工作的。
 

 

工序劃分和安排：

粗加工后安排時效處理的目的是為了消除內(nèi)應力對床身加工精度的影響。對于導軌面要求淬火的床身，當采用火焰淬火、高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火及超音頻感應加熱淬火時，因淬火后零件熱變形較大，應安排在磨削導軌面之前進行。如果采用工頻電接觸淬火時，因熱變形很小，一般可安排在磨削導軌面之后進行。

 

按照定位基準的選擇原則，在粗加工階段中，一般以導軌面定位裝夾，按劃線找正加工底平面。然后再翻轉以底平面為定位基準，加工導軌面及其它一些重要表面。當批量不大時，在粗加工階段，也可采用先加工導軌表面(這時應以導軌面本身為粗基準)，然后再加工底平面的工藝順序。這樣，當導軌面粗加工后如發(fā)現(xiàn)不可補救的缺陷(如砂眼、氣孔和縮松等)時，即不再繼續(xù)加工，從而避免了加工底面及其它一些次要表面所需作業(yè)時間的浪費。

 

加工階段的劃分：

沖床機械手床身結構上的顯著特點是剛性差，易于變形，導軌的精度要求又高。在粗加工中切除大量金屬后會引起內(nèi)應力的重新分布使床身變形，從而影響導軌面的加工精度。因此在安排工藝時，應將粗精加工分開進行。先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面導軌面的精加工要放在最后進行。這樣，導軌面的加工精度就不會受到其它表面的加工或內(nèi)應力重新分布的影響。

 

時效處理：

沖床機械手床身結構比較復雜，鑄造時因各部分冷卻速度不一致，會引起收縮不均勻而產(chǎn)生內(nèi)應力，床身全部冷卻之后內(nèi)應力暫時處于平衡狀態(tài)。當切削加工從毛坯表面切去一層金屬后，引起內(nèi)應力的重新分布，造成床身變形，從而影響零件的加工精度。因此工藝上必須設法把它消除到最小程度。